MPA-Technologie von Hermle

So funktioniert die MPA Technologie

Ein ebenso faszinierender wie genialer Ansatz steht hinter der generativen Fertigungstechnologie von HERMLE. Informieren Sie sich detailliert über die Funktionsweise und die vielen neuen Möglichkeiten, die sich daraus ergeben.

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MPA – Auftragsverfahren für Metallpulver

Generativ fertigen mit der HERMLE MPA-Technologie

Wir befassen uns seit mehreren Jahren mit der Entwicklung neuer generativer Fertigungs- und Verfahrenstechniken. Die in diesem Zuge von uns zur Industriereife gebrachte HERMLE MPA Technologie stellt ein innovatives und vielseitiges Verfahren zur generativen Herstellung aller Bauteile aus Metall dar, das seine Stärken besonders im Bereich des Werkzeug- und Formenbaus voll ausspielen kann. Von besonderem Vorteil ist dabei die Möglichkeit, ein bereits vorgefertigtes Halbzeug flexibel mit generativ gefertigten Komponenten zu ergänzen. Mit dem großen Arbeitsraum und einem Verfahrbereich von 800 - 800 - 550 mm (X-Y-Z) setzt die MPA42 Maschine Maßstäbe.

MPA = Metall-Pulver-Auftrag

Die HERMLE MPA Technologie ist ein kinetisches Spritzverfahren, bei dem Metallpulver schichtweise zu soliden Festkörpern kompaktiert werden. Dazu werden Pulverpartikel mit Hilfe eines Trägergases auf sehr hohe Geschwindigkeiten beschleunigt und durch eine Düse auf das jeweilige Substrat aufgebracht. Der Durchmesser des aus der Düse austretenden Pulverstrahls von mehreren Millimetern und mögliche Aufbauraten von bis zu 900 ccm/h prädestinieren das MPA Spritzverfahren für vergleichsweise massiven Volumenaufbau auf kleinen bis großen Bauteilen.

Materialaufbau und Zerspanung kombiniert

Die MPA Auftragseinheit mit der Düse ist in ein HERMLE 5-Achsen Bearbeitungszentrum vom Typ C 40 integriert. Zur Fertigung eines Bauteils mit der MPA Technologie wird der Materialauftrag mit der bewährten HERMLE Zerspanungstechnik zu einem hybriden Fertigungsprozess kombiniert. Neben der klassischen planen Schichtbauweise, die bei vielen generativen Fertigungsverfahren Anwendung findet, erlaubt die Maschinenkonfiguration auch den Materialaufbau auf gekrümmten Freiformflächen. Limitierend sind hierbei die Zugänglichkeit der Bauteilgeometrie für die Auftragsdüse sowie die Dynamik der Dreh- und Schwenkachsen der Maschine. So sind zum Beispiel auch Bauteile realisierbar, bei denen auf einen zylindrischen Rohling rotierend ein Materialmantel aufgetragen wird.

Schichtweise wechselnder Materialaufbau

Der Materialauftrag erfolgt beim MPA-Verfahren grundsätzlich flächig auf geometrisch zugänglichen Teilen des Bauteils. Werden andere Materialien in ein Bauteil eingearbeitet bzw. eingebettet, so erfolgt der Aufbau der Materialien abwechselnd schichtweise immer so weit, wie die jeweiligen Konturen des anderen Materials zur Zerspanung zugänglich sind. Die Konturtreue der Bauteilkomponenten wird dabei durch die Gestaltung der Fräsbearbeitung bestimmt und kann den individuellen Anforderungen angepasst werden. Auf die vorbereiteten Konturen wird anschließend das jeweils anderen Material aufgetragen und wieder in Form gefräst. Auf diese Weise entsteht ein massiver Volumenkörper aus zwei oder mehr Materialien.

Füllmaterial für Kanäle und Hohlräume

Die Verwendung eines speziellen Füllmaterials ermöglicht die Realisierung von innenliegenden Hohlräumen, Kanälen und hinterschnittigen Konturen. Es ist wasserlöslich und wird am Ende des Prozesses herausgespült, um die Innengeometrie freizulegen. Eine abschließende Wärmebehandlung optimiert das Gefüge und gibt dem Bauteil die gewünschte Härte.

Fertigungsablauf

Fertigungsablauf am Beispiel einer Demonstrations-Kugelbahn

Das im Bild oben links dargestellte Bauteil wurde zu Demonstrationszwecken hergestellt und enthält einen 3.4 m langen Kanal (18x18 mm), in dem Kugeln laufen können, sowie einen eingebetteten Kupfereinsatz, der durch abschließend freigefräste Partien das HERMLE Firmenlogo darstellt. Bauteilmaße: 520 x 520 x 140 mm, Gesamtgewicht ca. 270 kg, davon mit dem MPA-Verfahren aufgetragener Anteil: ca. 40 kg.

Die Bildfolge illustriert die wesentlichen Arbeitsschritte des Fertigungablaufs:

Einfräsen des Kanals in den vorgefertigten Rohling.
Auffüllen des Kanals mit wasserlöslichem Füllmaterial.
Auftragen einer Deckschicht aus 1.2344 Warmarbeitsstahl. Fräsen der Konturen des Kupfereinsatzes.
Kupfer in vorgefräster Kontur auftragen und anschließend in Form fräsen.
Auftragen einer weiteren Schicht 1.2344 Stahl. Abschließendes Öffnen der Sichtfenster zur Kupfereinlage und Herauslösen des noch im Kanal vorhandenen Füllmaterials.

Schichtbildung

Schichtbildung beim MPA-Verfahren

Sowohl die Pulverpartikel aus der Düse als auch die Substratoberfläche werden beim Aufprall stark plastisch verformt. Besonders die Oberflächenkörner erfahren eine starke Streckung und an den Grenzflächen entstehen lokal Drücke von mehr als 10 GPa und Temperaturen bis zu 1000°C. Dabei entsteht eine bindende Kontaktfläche zwischen dem Partikel und dem Substrat bzw. bereits zuvor aufgebrachten Pulverpartikeln. Durch die plastischen Verformungen wird das Bauteil - ausgehend von den Anbindungsflächen zwischen den Partikeln - isothermisch erwärmt.